吹瓶工藝有哪些方面有缺陷？

技術的革命促使研發工作者們一直在努力提高兩點：一是生產制造過程中的人性化水平；二是生產制造中的效率問題。生產制造的人性化包括制造現場的環境讓人無不適感覺，制造過程中無污染，無毒、無害。效率問題則包括成本產出效率，單位時間產出效率。

分析PET瓶制作工藝，可以發現目前SIPA系列設備加工PET瓶存在如下缺陷：

第一工作環境很惡劣，長期在設備旁邊工作會損害人員的身體健康，惡化精神狀況。

身處在吹瓶車間，相信你第一感覺定是噪聲很大，接著會感覺車間溫度很高。無論何時車間的噪音程度都相當于你站在一輛重型卡車旁邊聽放氣動作，溫度維持在三十度以上。機艙內溫度在四十到五十度。這樣的環境已經是在車間里面安裝了中央空調，機艙安裝了隔音板等設施。保護設備只能是降低對人的損害,隨著人性化意識的提高，其方向會轉向改變工藝,通過改變工藝使得吹瓶加工環境改善。

第二是設備的自動化集成度很高，這樣的好處是在相對較少的空間內將制作過程全部完成了。節約了空間，輔助制作時間等。但是這里面也暴露出很多問題.在集成中，設備的自動控制系統很復雜，為保證各工步的協調進行需要很多的閉環控制系統對整個加工過程進行實時微調，包括位置（如傳送帶處）、時間等，閉環系統的大量使用，增加了對工業計算機的要求，雖然現在采用了各工步處單設電箱自行處理同時服從主電箱控制的分—合并行控制，但是在技術上還是不完善。一旦一個環節出現問題，整臺設備就必須全部停止生產。且生產環境惡劣，電子元件及關鍵機械部件易損壞，設備的停機率較高。更為重要的是很多的機械部件替代較困難，若外協加工，國內水平一般達不到要求，境外采購又周期長費用昂貴，這無形中都增加了設備的運營成本。但是仔細分析整個工藝, 高自動化其實是可以避免，分步進行也同樣能夠達到高效率。

第三設備的操作人員并沒有隨著集成度的增加而完全實現無人化生產。主要問題是設備的穩定性不樂觀，需要一名瓶檢人員時刻注意瓶子最終質量。瓶檢工作需要人員在惡劣的環境下時刻保持精神集中，對人的精神消耗很大。同時一個車間內至少要有四個人以保證設備一旦出現故障進行迅速檢修。對四名維修人員的要求，首先這四個人對設備至少具備一年以上操作經驗，熟悉設備的各種參數間的關聯影響，還需要一定的設備維修能力。人的因素對設備影響還是很大。